隨著社會的發展和進步，需要更多高品質的無縫鋼管來滿足各種生產要求，連軋工藝是無縫鋼管加工流程中的一個重要環節。MPM的軋輥孔型參數的優劣影響無縫鋼管產品質量的好壞。選取連軋機的工藝參數組合，為MPM連軋機性能發揮到****狀態創造條件和提高鋼管的質量，具有十分重要的意義。本文以某鋼鐵集團下某鋼管廠的限動芯棒連軋管機為研究對象，采用理論與實驗相結合的方法研究連軋管形成過程的影響，為連軋過程數值模擬和參數優化提供可靠的數據支持。以現場的連軋管機為實驗設備，現場生產的毛管為實驗材料，實驗得到各機架的軋制力在線監測數據；研究無縫鋼管連軋理論，計算出單個孔型參數的不同水平值對應的軋制力理論解析值，并繪制各水平值對軋制力的影響曲線。建立實驗現場MPM參數的三維模型和有限元模型，對幾何模型加載各種對應的邊界條件，運算完成后，比較模擬軋制力結果和實驗軋制力結果之間的誤差（****誤差為23.67%），比較首機架單個孔型參數變化時的軋制力模擬值和理論值之間的誤差（誤差在22.9%以內），驗證了數值模擬模型的可行性、合理性。采用正交模擬試驗優化方法，以提高鋼管尺寸精度為主要優化目標，以降低軋制力和軋制力矩為輔助目標，確立了5個因素：脫離角、脫離弧半徑比、過渡圓角半徑、偏心距、軋輥與軋件間的摩擦系數，每個因素確定4個水平，確定L16(4~5)正交模擬試驗表，根據正交表進行模擬試驗，對試驗結果數據進行分析得到這5個因素分別對毛管尺寸精度和連軋機力能參數的影響規律，利用極差法得到因素的影響程度，確定因素的主次順序。結合影響規律和影響主次順序，綜合考慮選出****工藝組合參數。建立優化后參數的有限元模型，研究得到應力應變場、溫度場、軋制力曲線和荒管尺寸精度提高的程度。